Bugatti Chiron alcanza la (casi) perfección gracias a la fabricación aditiva

Bugatti Chiron es un coche superdeportivo de la firma Volkwagen que debe su nombre al conocido piloto monegasco Louis Chiron. Para quien no esté familiarizado con los tecnicismos del mundo del motor, el término “automóvil superdeportivo” se refiere a un coche cuyas prestaciones son altamente superiores a las de los demás automóviles y que se asemejan más bien a las de los coches de carrera.

El superdeportivo Chiron, sucesor del Bugatti Veyron, nace del trabajo conjunto de Siemens y Bugatti Automobiles que han fabricado en 3D componentes de titanio biónico y tubos de fibra de carbono con revestimiento cerámico. Gracias a la ayuda del gemelo digital es posible realizar el diseño y la simulación virtual de sus piezas o productos antes de su fabricación reduciendo así costes y tiempos de producción.

Por ejemplo, con el uso de este software de desarrollo de productos integrados, el ya ligero alerón trasero de Bugatti Chiron redujo en un 50% su peso. Esto ha sido posible combinando componentes de titanio impresos en 3D y tubos reforzados en fibra de carbono, una mejora considerable si consideramos que Chiron es un coche que puede superar los 400 km por hora.

No estamos hablando, pues, de un alerón decorativo sino de un mecanismo de “alas plegables” sofisticado que proporciona una perfecta estabilidad al automóvil. La óptima aerodinámica del vehículo está configurada para que, dependiendo de la presión que ejerce el coche en cualquier momento y a cualquier velocidad, los alerones se abran y cierren. Se trata de un sistema único en el sector de la automoción que es comparable por su complejidad sólo con los mecanismos usados en la aviación.

Bugatti Chiron: el gemelo digital desde el diseño hasta la producción

Siemens y Bugatti han llevado a cabo todo el proceso de innovación en la misma plataforma de software: desde el túnel de viento virtual hasta el diseño de los componentes. El uso de dicha plataforma permite la recopilación de datos en el mismo formato, lo que reduce los tiempos de procesamiento de datos, análisis y toma de decisiones. ¿El resultado? Usando los gemelos digitales -tanto para el diseño del producto como para la producción del mismo- el time-to-market se reduce drásticamente.

Al simular el rendimiento funcional en toda la cadena de procesos de desarrollo del vehículo utilizando una plataforma integrada, desde la aerodinámica en un túnel de viento hasta el proceso de fabricación aditiva para componentes y las pruebas en pistas virtuales, podemos obtener enormes ventajas para el bólido.

El novedoso sistema de alerón trasero incorpora bielas hechas de fibra de carbono ultraligero y de pared delgada que son:

  • 3 veces más resistentes que las barras de acero de la misma dimensión
  • soportan las altas temperaturas del tubo de escape
  • están recubiertas de cerámica para reducir la fricción

En definitiva, Chiron es el resultado de la labor conjunta de Siemens y Bugatti, un claro ejemplo de la aplicación de la digitalización tanto al diseño como a la producción de un bólido exclusivo.

 

Vía ciudadesdelfuturo.es

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